Postępująca cyfryzacja zakładów przemysłowych, wdrażanie innowacyjnych rozwiązań IIoT, gromadzenie danych w chmurze to zjawiska charakteryzujące trendy obecnie panujące w przemyśle. Można by odnieść wrażenie, że zastosowanie nowoczesnej technologii jest warunkiem koniecznym i wystarczającym udanej cyfrowej transformacji.
Technologia, choćby najbardziej zaawansowana, nie może istnieć bez udziału człowieka. Służy ludziom, jest przez nich tworzona i użytkowana. Wraz z postępem technologicznym automatyzacja i robotyzacja prowadzi do stopniowego zmniejszania udziału czynnika ludzkiego w przemyśle. Dotyczy to również tytułowej osoby, którą jest „człowiek w Industry 4.0”.
Obecnie coraz silniejszy nacisk jest kładziony na automatyzację pozyskiwania, przetwarzania i interpretacji danych dotyczących procesów produkcyjnych. Cyfryzacja zakładów przemysłowych pozwala przesuwać zakres czynności związanych z szeroko rozumianą obróbką i analizą danych w stronę maszyn. Nie zmienia to faktu, że decydującą rolę w prowadzeniu zakładu przemysłowego pełnią ludzie. Technologia może jedynie stanowić uzupełnienie ludzkich działań wyręczając ludzi w pracach, w których zaangażowanie człowieka jest zbyt kosztowne, nieefektywne lub niebezpieczne. Ludzki umysł jest cennym narzędziem, dlatego jeśli istnieje możliwość zaoszczędzenia tego niezwykłego zasobu warto rozważyć automatyzację pewnych czynności.
Decydującą rolę w prowadzeniu zakładu przemysłowego pełnią ludzie. Technologia może jedynie stanowić uzupełnienie ludzkich działań.
Dlaczego technologia pomaga?
Z drugiej zaś strony człowiek podlega pewnym ograniczeniom zarówno pod względem sprawności fizycznej, jak i zdolności do przetwarzania informacji, stąd tendencja do przekazywania procesu gromadzenia i obróbki danych komputerom. Zdjęcie z człowieka ciężaru ręcznego wykonywania pomiarów, zapisywania wyników, obróbki arkuszy kalkulacyjnych z danymi i tym podobnych żmudnych czynności umożliwia bardziej efektywne wykorzystanie wiedzy i doświadczenia specjalistów, którzy zamiast spędzać dużo czasu na pozyskiwaniu danych otrzymują je w przetworzonej i łatwej do interpretacji formie. Specjaliści są w stanie wykonać więcej wartościowej pracy i podejmować decyzję uzbrojeni w większy zasób danych, więc czują mniejszą presję ze strony kierownictwa. Na szczeblu zarządzającym widoczne są efekty tej pracy wpływające pozytywnie na wyniki finansowe. W takiej sytuacji wszyscy zyskują.
Czwarta rewolucja przemysłowa
Czwarta rewolucja przemysłowa nie jest jakąś wszechogarniającą mistyczną siłą stopniowo obejmującą swoim działaniem kolejne zakłady przemysłowe na świecie. To konkretne działania i decyzje ludzi, które zostały w ogromnym uogólnieniu zgrupowane i opatrzone etykietą Industry 4.0. Nie da się jednoznacznie stwierdzić z góry, że wdrożenie rozwiązań Przemysłu 4.0 przyczyni się do zwiększenia produktywności czy, mówiąc ogólniej, rentowności danego zakładu przemysłowego. Każdy zakład posiada własną specyfikę, zasoby i co najważniejsze ludzi, którzy podejmując pewne działania i wykorzystując rozwiązania niewykorzystywane dotychczas mogą sprawić, że produktywność danego zakładu zostanie zwiększona.
Czwarta rewolucja przemysłowa nie jest wszechogarniającą, mistyczną siłą stopniowo obejmującą swoim działaniem kolejne zakłady przemysłowe na świecie. To konkretne działania i decyzje ludzi.
Jeśli mówić o rewolucji, to po pierwsze należałoby zrewolucjonizować sposób myślenia ludzi pracujących w przemyśle. Ludzie łatwo się przyzwyczajają (do złego i do dobrego), praca jest tylko częścią życia (i to nie najważniejszą). Ponadto większość ludzi spogląda tylko na najbliższe i najłatwiejsze do przewidzenia konsekwencje działań, więc nie należy się spodziewać, aby skłonność do wdrażania innowacji była powszechna wśród pracowników na stanowiskach w dolnej strefie hierarchii przedsiębiorstwa, zwłaszcza tych których sytuacja materialna nie zależy w sposób widoczny od produktywności zakładu. Dla ludzi na stanowiskach kierowniczych i wyżej próby wdrożenia innowacji wymagających poniesienia kosztów finansowych mogą wiązać się z obawą o popełnienie błędu i utratą pozycji własnej lub, w przypadku ludzi zarządzających przedsiębiorstwem, całego biznesu.
W tym sensie wdrażanie rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0 można porównać do wdrażania nowych technologii produkcji – tu i tu celem jest zwiększenie rentowności przedsiębiorstwa. Różnica jest w precyzji określenia stopy zwrotu z inwestycji. Stosunkowo łatwiej oszacować korzyść jaką przyniesie postawienie nowej linii produkcyjnej albo usprawnienie maszyny zwiększające jej produktywność. O wiele trudniej zmierzyć korzyści wynikające z posiadania większego zasobu danych.
Stosunkowo łatwiej oszacować korzyść jaką przyniesie postawienie nowej linii produkcyjnej albo usprawnienie maszyny zwiększające jej produktywność. O wiele trudniej zmierzyć korzyści wynikające z posiadania większego zasobu danych.
Przykład: diagnostyka maszyn
Świetnym przykładem jest diagnostyka maszyn. Dopóki maszyna działa trudno przekonać osoby decyzyjne, że instalacja dodatkowych czujników i ciągła rejestracja pomiarów drgań czy temperatury przynosi korzyści. Wymagana jest świadomość, że zapobiegnięcie poważnej awarii pozwala na uniknięcie kosztów jej usunięcia (które mogą być niewielkie), kosztów zatrzymania produkcji i zniszczenia partii produktu (które mogą być ogromne).
Ludzie mają swoje cele, ograniczenia, uprzedzenia i obawy. Dla pracowników szczebla zarządzającego wprowadzenie automatyzacji procesów to ograniczenie kosztów; dla operatorów i techników – widmo zwolnienia. Z drugiej strony wdrożenie rozwiązań ułatwiających pracę to perspektywa spokojniejszego snu dla pracowników służb technicznych, a dla menedżerów zarządzających przedsiębiorstwem zagrożenie nieuzasadnionych kosztów bez gwarancji zwrotu. Ta rozbieżność celów może być czynnikiem hamującym innowacyjność. Istotne więc staje się zrozumienie tych celów i uwzględnienie ich w procesie planowania wdrożeń. Nawet najlepsza technologia może okazać się nieprzydatna, jeśli napotka na opór jej użytkowników.
Człowiek w Industry 4.0
Któż zna lepiej potrzeby, specyfikę i dostępne zasoby niż ludzie pracujący w zakładzie? Planowanie implementacji rozwiązań Industry 4.0 należy zaczynać od wsłuchania się w głos załogi. Pozwoli to na określenie rzeczywistych potrzeb zakładu i wytypowanie obszarów z dużym potencjałem do optymalizacji, jednocześnie uwzględniając możliwości istniejącej infrastruktury. Łatwiej jest uniknąć oporu ze strony pracowników, gdy wdrażane rozwiązania nie są uznawane za narzucone odgórnie i niepotrzebne. Przekonanie niezdecydowanych i wzbudzenie powszechnego poczucia słuszności prowadzonych działań nie jest łatwe, jest jednak jednym z ważnych aspektów czwartej rewolucji przemysłowej. W końcu to pracownicy zakładu będą korzystać z nowych systemów i tym lepszy zrobią z nich użytek, im bardziej będą wierzyć w sens ich implementacji.
Duża odpowiedzialność w zakresie edukacji i budzenia świadomości spoczywa na dostawcach technologii oraz zatrudnionych w przedsiębiorstwach liderach cyfrowej transformacji.
Duża odpowiedzialność w zakresie edukacji i budzenia świadomości spoczywa na dostawcach technologii oraz zatrudnionych w przedsiębiorstwach liderach cyfrowej transformacji. To jaką technologię wykorzystać należy poddać szczegółowej analizie i ocenić czy użyte środki przysłużą się realizacji założonych celów. Mnogość warunków specyficznych dla danego zakładu czy branży utrudnia stwierdzenie w ujęciu ilościowym jakie mogą być korzyści z zastosowania danego rozwiązania. W rzeczywistym świecie trudno o uniwersalne środki mające zastosowanie w każdych warunkach, więc za każdym razem należy dokładnie przeanalizować potencjalne korzyści i ryzyka płynące z wdrażania jakichkolwiek rozwiązań. Technologia jest tylko środkiem i to od ludzi zależy czy przyczyni się do realizacji założonego celu.
Człowiek w Industry 4.0 – więcej artykułów na ten temat. Polecamy również zerknięcie na tę stronę firmy Astor, która od lat zajmuje się na poważnie omawianą tematyką.
