Firma BMW, w celu zwiększenia efektywności procesów produkcyjnych i lepszego zarządzania jakością, wprowadziła w swojej monachijskiej fabryce rozwiązania z obszaru Przemysłu 4.0, w tym oparte o wykorzystanie algorytmów sztucznej inteligencji (AI).
Średni czas produkcji pojazdu w zakładzie to około 30 godzin. Przez ten okres powstają ogromne ilości danych, które firma chce jak najlepiej wykorzystywać do poprawy efektywności pracy zakładu. Rozwiązania bazujące na algorytmach sztucznej inteligencji zastosowano w tłoczni, spawalni, dziale montażowym, a także przy kalibracji systemów pojazdu.
Codziennie w obszarze tłoczni elementów karoserii przetwarzanych jest około 30 tys. arkuszy blachy. W celu ułatwienia rozpoznawania parametrów materiałów do produkcj, w ubiegłym roku wprowadzono oznaczenia w postaci laserowo wykonywanych kodów. Zawierają one informacje dotyczące grubości i parametrów metalu, stosowanych warstw, a także prędkości i temperatury tłoczenia. Są to parametry mające bezpośredni wpływ na jakość produkowanych komponentów. W efekcie rozwiązanie pozwala lepiej śledzić proces produkcji i unikać częstego kontrolowania detali.
Wykorzystywane w zakładzie roboty spawalnicze są wyposażone w kilkaset elektrod i czujniki monitorujące ich zużycie. Dzięki danym generowanym przez czujniki, możliwe jest określenie (predykcja) momentu, gdy elektrody powinny zostać wymienione. Wcześniej ich stan był wzrokowo sprawdzany przez pracownika, zaś awaria podczas produkcji przyczyniała się do wielogodzinnego przestoju. Algorytmy AI są stosowane również w lakierni, gdzie za pomocą sensorów badany jest poziom zapylenia. Dzięki temu możliwe jest uniknięcie niepożądanych efektów w czasie pracy (jeżeli zapylenie będzie zbyt wysokie, komponenty wysyłane są do czyszczenia). Poprzednio poziom ten sprawdzany był dopiero po zakończeniu procesu malowania, przez co ewentualne defekty skutkowały koniecznością przemalowania pojazdu.
Obecnie pracownicy działu montażu mogą sprawdzić poprawność wykonania wszystkich czynności poprzez wykonanie zdjęcia zainstalowanego komponentu. Obrazy są analizowane przez komputer w celu wykrycia nieprawidłowości. Dzięki zastosowaniu algorytmów sztucznej inteligencji zdjęcia mogą być prawidłowo przetwarzane bez względu na oświetlenie, odległość oraz kąt, pod jakim zostały wykonane zdjęcia. Jest to wykorzystywane przy montażu takich elementów, jak trójkąt ostrzegawczy w pokrywie bagażnika, progi oraz wycieraczki. Dodatkowo, w celu automatycznej identyfikacji części, firma wykorzystuje rozwiązania RFID, dzięki którym pracowniczy nie muszą ręcznie skanować niektórych elementów pojazdów. Tagi RFID są montowane m.in. w siedzeniach pojazdu, za co odpowiadają ich dostawcy. Umożliwiają one monitorowanie na bieżąco montażu tych komponentów w samochodzie.
Z kolei do kalibracji systemu wykrywania kluczy samochodu wykorzystywany jest robot Comfort Access. Został on opracowany przez BMW Group i University of Applied Sciences (HTW). Robot ten wykonuje w wymaganych punktach pomiary, okrążając kilkakrotnie pojazd według ustalonego wzoru. Jeśli wykryje on zablokowanie lub odblokowanie drzwi przez wbudowany system pojazdu, lidar zmierzy odległość między badanymi obiektami – kluczykami a pojazdem.
Źródła informacji i ilustracji: bmw.com
