Zakład firmy Mercedes-Benz Manufacturing Polska w Jaworze to pierwsza tego typu fabryka silników do samochodów osobowych zlokalizowana poza granicami Niemiec. Uruchomienie produkcji zaplanowano na koniec 2019 roku, zaś nowa fabryka Mercedesa ma zapewniać połączenie wysokich standardów branży motoryzacyjnej z wykorzystaniem koncepcji Przemysłu 4.0. Przedstawiamy bieżący stan inwestycji i planowane wdrożenia w zakresie innowacji produkcyjnych.
W Jaworze produkowane będą silniki Mercedesa OM 654 o pojemności 1950 ccm i mocach od 150 do 231 KM. Silniki te, w porównaniu do poprzedników – OM 651, będą miały zmniejszone wymiary zewnętrzne i wagę. Uzyskano to dzięki m.in. wykonaniu ich z aluminium oraz zmianom w systemie odprowadzania spalin. W silnikach zastosowano też dodatkowe innowacje technologiczne, takie jak technologia nanoslide, w przypadku której powierzchnia cylindrów jest okrywana stopem żelazo-węglowym.
Hale produkcyjne i montaż maszyn
Prace z zakładzie postępują. Tuż przed wakacjami na hali zawieszono wiechę, w październiku 2018 rozpoczął się montaż maszyn, co ma być zakończone do połowy przyszłego roku. Zakład ma powierzchnie produkcyjną wynoszącą 180 tys. m2, a więc o 40 tys. m2 większą niż planowano pierwotnie. Powiększony został obszar obróbki bloków silników.
W Jaworze znajdowały się będą trzy linie produkcyjne – dwie będą miały wydajność produkcyjną wynoszącą 250 tys. sztuk rocznie, zaś trzecia (tzw. flexline) – 100 tys. sztuk. Produkcja będzie odbywała się w systemie agipro (od agile production), który daje możliwości szybkiego przezbrajania linii w celu elastycznych zmian produktów. Silniki będą przechodziły testy na zimno i gorąco, zaś ich wysyłka będzie w pełni zautomatyzowana. Warto dodać, że w fabryce odbywała się będzie też obróbka bloków silników na trzech liniach obróbkowych.
Industry 4.0 w Jaworze
Thomas Kaiser, dyrektor montażu i utrzymania ruchu w budowanym zakładzie, stwierdza, że wykorzystanie koncepcji z obszaru Przemysłu 4.0 będzie jedną z wizytówek fabryki w Jaworze. Technologie obszaru Industry 4.0 mają być obecne na każdym poziomie produkcji i samego użytkowania hal produkcyjnych. W firmie Mercedes kluczowymi komponentami Industry 4.0 są: roboty (tradycyjne i współpracujące), wirtualna rzeczywistość, rozwiązania IoT oraz analityka danych. W ostatnim z przypadków chodzi o wykorzystanie ogromnej ilości danych, które pochodzą z maszyn oraz różnorodnych systemów produkcyjnych, logistycznych i innych. Użycie rozwiązań z obszaru Industry 4.0 obejmie m.in.:
Wykorzystanie wózków AGV
Ze względu na dużą liczbę wariantów produkowanych silników, istotne ma być zapewnienie dostarczania na linię produkcyjną elementów w poprawnej kolejności, odpowiednio konfekcjonowanych oraz na czas. Wykorzystane mają być tutaj autonomiczne wózki AGV, które dostarczały będą koszyki z częściami z obszaru magazynowego.
Śledzenie przepływu materiałów
Materiały wykorzystywane do produkcji (a dokładniej ich opakowania, wózki je przewożące, itd.) mają być śledzone z wykorzystaniem rozwiązań identyfikacji radiowej (RFID). Zapewni to ich bieżącą widoczność w systemie zarządzania, pozwalając na lepsze zarządzanie procesami produkcyjnymi i logistycznymi w czasie rzeczywistym.
Traceability
Śledzenie produkcji, co jest w branży motoryzacyjnej wymogiem, pozwala na pełną identyfikowalność części – od pochodzenia elementów od dostawców zewnętrznych aż po zamontowanie silnika w pojeździe. Monitorowane i rejestrowane będą również procesy produkcji – kolejność dokręcania śrub, przebieg momentów dokręcania i wiele innych.
IoT i analityka danych
Wytwarzane w produkcji dane mają być zbierane i przetwarzane z wykorzystaniem zaawansowanej analityki, w tym typu Big Data. Ma ona pozwolić na optymalizację działalności operacyjnej, zmniejszać prawdopodobieństwo występowania błędów, a także zapobiegać awariom maszyn. Celem jest również osiągnięcie stanu produkcji bez wykorzystania dokumentacji papierowe (tzw. paperless).
Rozszerzona i wirtualna rzeczywistość
Technologie Augmented oraz Virtual Reality stosowane będą w dwóch obszarach – do celów zdalnego serwisowania oraz szkoleń. W pierwszym z przypadków pozwala to na stosowanie zdalnej diagnostyki i wsparcia ze strony specjalistów znajdujących się u dostawców maszyn. Jeżeli chodzi o szkolenia, to pozwolą one na wykonywanie indywidualnych szkoleń (każdy operator uczy się bezpośrednio na wirtualnym stanowisku), bo ma zwiększyć efektywność treningów i zmniejszyć koszty.
Systemy identyfikacji
Stanowiska pracy mają automatycznie rozpoznawać operatorów i dostosowywać się do ich cech anatomicznych. Ma to zapewnić poprawę ergonomii pracy prowadzić do zmniejszania prawdopodobieństwa występowania błędów.
Zarządzanie energią i automatyka budynkowa
W zakładzie wykorzystywane mają być również zaawansowane rozwiązania z obszaru zarządzania budynkami. W szczególności wykorzystywane mają być systemy monitorowania i sterowania instalacjami budynkowymi – oświetleniem, wentylacją/klimatyzacją, a także zapewniające redukowanie zanieczyszczeń. Wdrożone mają być czujniki i inne elementy pozwalające na wykrywanie obecności pracowników, co ma pozwolić na włączanie i wyłączanie oświetlenia oraz wentylacji zależnie od potrzeb, wpływając na dalsze obniżanie zużycia energii. W efekcie fabryka Mercedesa w Jaworze ma być, jak zapewniają przedstawiciele firmy, jednym z europejskich liderów w zakresie ekologii i niskiej emisji dwutlenku węgla.
Źródła zdjęć i ilustracji: Mercedes-Benz, Omega Communication. Tytułowe zdjęcie nie dotyczy fabryki w Jaworze, aczkolwiek przedstawia wykorzystanie rozwiązań z zakresu Industry 4.0 (wózków AGV oraz współpracy człowiek-maszyna) w jednym z zakładów firmy.
