Wiśniowski, znany polski producent bram, drzwi i ogrodzeń, wdrożył aplikację zrobotyzowanego spawania, która pozwoliła mu na kilkukrotne zwiększenie wydajności produkcji oraz optymalizację całego procesu przepływu i realizacji zamówień. Znajdujący się nieopodal Nowego Sącza zakład produkcyjny to również jedna z nielicznych polskich fabryk, w której w wdrożono procesy umożliwiające masową personalizację produktów. Wytwarzanie bram, w tym sterowanie pracą robotów, odbywa się automatycznie na bazie zamówień składanych przez klientów.
Technologiczna rewolucja, której jesteśmy świadkami, gruntownie zmienia to, jak żyjemy i pracujemy. W kontekście biznesowym powoduje ona również stały wzrost oczekiwań klientów. Dzisiaj nie wystarczy już produkt o dobrej jakości czy szybko dostarczony – trzeba go tak zaprojektować, aby najlepiej spełniał indywidualne potrzeby odbiorców. I tego właśnie dotyczy omawiane wdrożenie.
Dwa etapy projektu
Koncepcja zrobotyzowanego spawania systemów ogrodzeniowych, które są jedną z kluczowych grup produktowych w ofercie omawianej firmy, pojawiła się w planach zarządu już kilka lat temu. Z powodu szerokiego spektrum rodzajów oraz wymiarów produkowanych ogrodzeń, automatyzacja tego procesu w firmie WIŚNIOWSKI była bardzo trudnym przedsięwzięciem i przeprowadzona została w dwóch etapach.
Pierwszy z nich został zrealizowany w latach 2014-2015, kiedy wdrożono pierwsze stanowisko do zrobotyzowanego spawania systemów ogrodzeniowych dla klientów indywidualnych. W latach 2016-2017 wspólnie z firmą ASTOR oraz integratorami Zelkon i ACARS wdrożono etap drugi. Obejmował on automatyzację spawania przemysłowych systemów ogrodzeniowych oraz zrobotyzowanego czyszczenia paneli kratowych.
Jak działa wdrożony system?
Zapisane w systemie ERP zamówienie jest automatycznie zamieniane na program dla robotów przemysłowych – system sam konfiguruje się do procesu spawania produktu zgodnego ze złożonym zamówieniem
Zamówienie jest automatyzowane już na etapie jego złożenia w punkcie handlowym. Oprogramowanie stworzone i wdrożone przez firmę ACARS zapewnia płynny przepływ zamówienia: zapisane w systemie ERP zamówienie jest automatycznie zamieniane na program dla robotów przemysłowych – system sam konfiguruje się do procesu spawania produktu zgodnego ze złożonym w systemie zamówieniem. Dzięki temu możliwa jest realizacja zindywidualizowanej produkcji na masową skalę. Poniżej konstruktor ogrodzeń w firmie Wiśniowski podczas konfiguracji produktu w systemie ERP.
„Uzyskany wymiar automatyzacji umożliwia pełną kontrolę nad procesem i zapewnia wysoką elastyczność wytwarzania. Dzięki integracji danych systemu ERP z systemem produkcji, czas przygotowania nowego produktu jest znacznie krótszy. Rozwiązanie bazujące na nowoczesnych robotach przemysłowych Kawasaki wspiera realizację celów biznesowych klienta i wpisuje się w ideę Przemysłu 4.0” – mówi Adam Pajda, kierownik projektu i specjalista ds. systemów sterowania i robotyki w firmie ASTOR.
Zrobotyzowane spawanie i system sterowania
Stanowisko ASTOR Green Welding, które zostało zrealizowane przez integratorów Zelkon i ACARS, działa w oparciu o dwa roboty przemysłowe Kawasaki RA006L dedykowane do spawania oraz osprzęt spawalniczy marki Fronius. Roboty poruszają się po 17-metrowym torze jezdnym, co umożliwia spawanie bram o dużych gabarytach. Są one zamontowane na słupowysięgnikach, co z kolei pozwala to na optymalizację pracy pod kątem wydajnościowym i maksymalizację zasięgu robotów.
Roboty współpracują również z pozycjonerami ASTOR Green Welding. Zastosowanie dwóch podobnych obrotników pozwala na dużą uniwersalność stanowiska – roboty mogą jednocześnie spawać jeden obiekt na większym pozycjonerze lub niezależnie pracować na obu stanowiskach, produkując dwie bramy jednocześnie. Modułowość pozycjonerów pozwala na dalszą rozbudowę systemu lub ich modyfikację w celu dostosowania do nowych potrzeb zakładu produkcyjnego.
Wdrożone rozwiązanie to niesłychana wygoda dla operatorów! Co musi umieć operator? Przede wszystkim znać sekwencję systemu, złożyć produkt z odpowiednich elementów w odpowiedniej kolejności na przyrządzie, włączyć przycisk, kontrolować proces spawania – Mariusz Leśniak, operator zrobotyzowanych linii spawalniczych w firmie Wiśniowski
Korzyścią dla operatorów stanowiska jest również fakt zastosowania automatycznie sterowanych niecek pod obrotnikami. Te ostatni są wpuszczane w podłogę w momencie obrotu bramy, a równają się z poziomem posadzki podczas montażu i demontażu bramy przez operatorów. Takie rozwiązanie upraszcza pracę oraz zapewnia zwiększone bezpieczeństwo pracowników.
Interfejsem dla użytkownika jest komputer panelowy Astraada wyposażony w oprogramowanie Wonderware InTouch. Oprócz interfejsu sterującego systemem ASTOR Green Welding pełni on tez funkcję łącznika pomiędzy wewnętrznymi systemami firmy Wiśniowski oraz oprogramowaniem stanowiska. Za sterowanie systemem odpowiada kontroler PACSystems RX3i marki GE Automation&Controls. Zapewnia on ciągłą komunikację pomiędzy elementami systemu i kontroluje jego pracę.
Korzyści związane z wdrożeniem
Dzięki wprowadzonemu systemowi, możliwe było usystematyzowanie samego procesu produkcji. Obejmuje to etapy od planowania produkcji, poprzez jej realizację aż po jakość wyrobu końcowego. Proces ten stał się bardziej przewidywalny, dokładny. System pozwolił także na skrócenie czasu realizacji zleceń seryjnych – głównie w kontekście zleceń eksportowych. System został wprowadzony tam, gdzie była konieczność wykonywania powtarzalnych i monotonnych czynności oraz tam, gdzie warunki pracy były uciążliwe dla ludzi.
Automatyzujemy te procesy, których robotyzacja daje realne korzyści. Korzystając z nowoczesnych technologii, podnosimy jakość procesów produkcyjnych oraz, co bardzo istotne, zwiększamy bezpieczeństwo pracy operatorów. Obecnie osiągamy doskonałą jakość spoin oraz wysoką produktywność – Maciej Socha, Dyrektor Systemów Ogrodzeniowych i Zabezpieczeń Antykorozyjnych w Wiśniowski
Osiągnięto także znaczne oszczędności czasowe w procesie realizacji zamówień oraz zoptymalizowano pracę programistów i operatorów stanowiska spawalniczego. Roboty zapewniają powtarzalną jakość spawania, zaś spoiny są dobrze przygotowane do dalszych etapów produkcji.
Robotyzacja produkcji zapewniła wzrost wydajności, pozwoliła poprawić jakość oraz ustabilizować procesy technologiczne, a dodatkowo skróciła czas wykonywania czynności. Zastosowanie robotyzacji pozwoliło na zwiększenie wydajności tego etapu produkcji o około 300%, dzięki czemu przestał on być wąskim gardłem w całościowym procesie wytwarzania.
Wprowadzenie tego systemu dało również możliwość optymalnego zagospodarowania przestrzeni hali produkcyjnej. Automatyzacja pozwoliła także zachować dynamikę i płynność produkcji, a także produkować pod indywidualne zamówienia.
O firmie Wiśniowski
Omawiane przedsiębiorstwo to prawie 30 lat kompetencji w branży budowlanej. Inwestycje w nowe technologie, podnoszenie jakości i rozszerzenie oferty, a także innowacyjność i wkraczanie na nowe rynki to cechy, które pozwoliły osiągnąć firmie miano lidera. Produkty tej marki sprzedawane są w 2500 punktach w Europie, a w firmie zatrudnionych jest prawie 1700 osób.
Wiśniowski realizuje produkcję w oparciu o zintegrowany system zarządzania jakością. Wszystkie elementy ogrodzeń i bram przemysłowych są wycinane laserowo, następnie wykorzystuje się zrobotyzowane spawanie. Produkty poddawane są metodom ochrony antykorozyjnej w postaci cynkowania i malowania proszkowego. Powłoka cynkowa uzyskiwana w procesie zanurzenia uprzednio oczyszczonej chemicznie konstrukcji w kąpieli ciekłego cynku chroni elementy ogrodzeń przed korozją przez dziesiątki lat. Estetyczny i oryginalny wygląd finalnego produktu zapewnia dodatkowa możliwość zastosowania poliestrowej powłoki ochronnej, w dowolnym z ponad 200 kolorów z palety RAL. Firma oferuje też system inteligentnego sterowania SmartConnected do bram garażowych, bram wjazdowych oraz drzwi.
Dostawca technologii oraz integratorzy systemów wykonujący aplikację:
Źródło zdjęć: Wiśniowski, ASTOR
