Dassault Systèmes to jedna z największych firm softwarowych w Europie i jednocześnie jeden z głównych dostawców narzędzi projektowych związanych z obszarami projektowania, modelowania i symulacji. Oferuje ona takie popularne systemy jak m.in. CATIA oraz SOLIDWORKS, do tego dostarcza narzędzia z obszaru cyfrowego prototypowania (Digital MockUp) oraz PLM. Na ich temat, a w szczególności cyfrowego bliźniaka (Digital Twin), a także stopnia zaawansowania wdrażania rozwiązań z zakresu Przemysłu 4.0 rozmawiamy z Dariuszem Kudzią, Country Managerem Poland w firmie Dassault Systèmes.

W niedawnym wywiadzie omawiał Pan rozwój narzędzi projektowych i symulacyjnych firmy oraz stworzenie przez Dassault Systèmes platformy 3DExperience. Czym jest ta ostatnia i na co pozwala?

Platforma łączy różne narzędzia projektowe i symulacyjne, pozwalając na łatwy przepływ danych pomiędzy nimi. Ułatwia to znacząco współpracę różnych osób w organizacji, a także pozwala na udostępnianie cyfrowych modeli produktów innym grupom użytkowników niż projektanci. W efekcie umożliwia to sprawniejsze zarządzanie procesami projektowymi i produkcyjnymi, a także wspomaga pracę innych działów – np. marketingu. Dodatkowo platforma oferuje funkcje znane z portali społecznościowych, które ułatwiają dzielenie się wiedzą i współpracę na wszystkich etapach cyklu życia produktu od powstania pierwszej koncepcji poprzez cały proces projektowy i produkcyjny, aż po serwis produktu po etapie sprzedaży. W efekcie 3DExperience, jak sądzę, jest kolejnym przełomem po wprowadzeniu narzędzi CAD 3D oraz jednym z unikalnych narzędzi, które umożliwiają realizację koncepcji cyfrowego bliźniaka.

Właśnie – porozmawiajmy o tym ostatnim. Jakie są korzyści z korzystania z Digital Twin i dla kogo jest on w praktyce?

Jeżeli chodzi o modelowanie i symulowanie wszystkich aspektów procesu produkcyjnego, to takimi możliwościami są najbardziej zainteresowane duże firmy motoryzacyjne. Firmy te muszą szczegółowo symulować pracę instalacji produkcyjnych, bowiem na tego typu liniach produkowane są później tysiące pojazdów rocznie. Stąd też ich bardzo dobre zoptymalizowanie właśnie w środowisku cyfrowym jest bardzo wskazane. Dodam, że również inne, w tym mniejsze firmy, mogą z korzystać z takich narzędzi, o ile jest to ekonomicznie uzasadnione.

Od lat inwestujemy w rozwój narzędzi z zakresu Digital Twin i widzimy w nich dużą wartość. Przykładem jest DELMIA, które służy do realizacji cyfrowego środowiska produkcyjnego – jego modelowania, weryfikacji poprawności procesów produkcyjnych oraz optymalizacji. W oprogramowaniu dokonuje się też m.in. balansowania linii produkcyjnej oraz określenia dostępności zasobów na kolejnych etapach produkcji.

Jakiś przykład?

Tak, tego typu integrację wykorzystuje firma Alstom Transport. Firma korzysta z zestawu narzędzi cyfrowych w obszarze projektowania, zaś w oprogramowaniu DELMIA modeluje swoje procesy produkcyjne. W przypadku pociągów i tramwajów produkcja praktycznie zawsze odbywa się na indywidualne zamówienie klienta, przez co trzeba głęboko ingerować w projekty. Firma wykonuje tu wiele iteracji, dodatkowo musi też dostosowywać procesy wytwarzania do wymogów danego produktu. Zachęcam do obejrzenia krótkiego filmu z wdrożenia w firmie Alstom dostępnego na naszych stronach internetowych. Pokazuje on kilka wybranych przykładów tego, jakie korzyści przynosi zastosowanie naszych technologii klientom, takich jak np. skrócenie czasu realizacji zamówień czy wprowadzania nowego produktu na rynek.

Jak wygląda integracja narzędzi z zakresu cyfrowego bliźniaka z innym oprogramowaniem przemysłowym? Na co ona pozwala?

W naszym portfolio mamy wiele pakietów projektowych i w ich integracji widzimy dużą wartość. Takimi są m.in. narzędzia do projektowania, wykonywania symulacji, programowania robotów czy też maszyn numerycznych. Do tego dochodzą rozwiązania MES, czyli służące do zarządzania produkcją, w przypadku których użytkownicy mogą korzystać z cyfrowych modeli produktów i procesów produkcyjnych. Dzięki temu możliwe jest przejście ze specyfikacji produktu na sposób jego wytwarzania i proces z tym związany. Określa się kroki produkcyjne, materiały, zasoby. Taki proces jest modelowany, optymalizowany i weryfikowany, a następnie oprogramowanie automatycznie generuje routingi, instrukcje stanowiskowe, itd. Wszystko odbywa się na jednej platformie programowej z wykorzystaniem spójnych danych.

Jaka jest motywacja firm do wdrożeń w zakresie Przemysłu 4.0?

Coraz większym problemem jest konieczność zapewniania większej elastyczności, a nie wydajności wytwarzania. Oczywiście ta ostatnia jest czymś koniecznym, bowiem wszyscy chcą produkować jak najtaniej i przy jak najwyższych standardach jakościowych, jednak to właśnie elastyczność staje się w firmach coraz ważniejszym tematem

Coraz większym problemem przedsiębiorstw jest konieczność zapewniania większej elastyczności, a nie wydajności wytwarzania. Oczywiście ta ostatnia jest czymś koniecznym, bowiem wszyscy chcą produkować jak najtaniej i przy jak najwyższych standardach jakościowych, jednak to właśnie elastyczność staje się w firmach coraz ważniejszym tematem. I dzieje się to niezależnie od wielkości i rodzaju parku maszynowego. Zawsze bowiem chodzi o to, aby na danej linii produkcyjnej i korzystając z tych samych zasobów można było produkować większą liczbę wariantów produktów. Ma to miejsce w przypadku produkcji z długimi czasami cyklu, jak też tej masowej – przykładowo w sektorze FMCG. Tutaj modyfikacje asortymentu mogą odbywać się nawet kilka razy w ciągu jednej zmiany!

Personalizacja produktów to w przemyśle duże wyzwanie, z którym firmy muszą sobie radzić, dostosowując swoje zasoby i procesy. Mówimy tu m.in. o integracji pionowej systemów w obrębie przedsiębiorstwa, która ma wspierać realizację takich zleceń w sposób pewny. W omawianym zakresie również nasza oferta jest coraz szersza – m.in. dzięki akwizycjom firm Apriso, Ortems oraz Quintic. Przykładowo ta ostatnia dostarcza narzędzia do optymalizacji łańcucha dostaw i wspomaga planowanie pracy tak złożonych obiektów jak porty lotnicze czy sieci metra.

Co z elementami Industry 4.0 takimi jak druk 3D oraz technologie AR/VR?

Widzimy bardzo duże zainteresowanie tego typu technologiami. Druk addytywny wykorzystywany jest do produkcji narzędzi oraz komponentów dostosowujących maszyny do bieżących potrzeb wytwarzania. Sądzę, że nadchodzi też czas masowego wytwarzania realnych produktów z wykorzystaniem druku 3D. Przykładowo jeden z największych producentów implantów i sprzętu medycznego dąży do tego, aby produkować je dokładnie na potrzeby danej osoby. Stosuje w tym celu wytwarzanie przyrostowe, przy czym wykorzystywanymi w produkcji materiałami są tytan i inne metale.

Jeżeli chodzi o rzeczywistość rozszerzoną, to przykładem jej wykorzystania jest informowanie operatorów maszyn poprzez wyświetlanie obrazów w goglach VR. System instruuje operatora, uwalniając jego ręce. Innym praktycznym zastosowaniem jest to dotyczące firm motoryzacyjnych – przykładowo podczas projektowania samochodów czy też ich konfiguracji przez klientów. Na razie firmy testują zastosowania takich technologii, ale nie są to ciągle aplikacje powszechne. Dodam, że przykładowo nasze oprogramowanie CATIA może być łatwo integrowane z dostępnymi na rynku goglami wirtualnej rzeczywistości.

Jaki jest dzisiaj stan wdrażania rozwiązań z zakresu Industry 4.0?

Sądzę, że jedynie około 15-20% firm branżowych wdraża koncepcje Przemysłu 4.0 na szeroką skalę, znacznie więcej natomiast ma jakieś plany w tym zakresie. Przedsiębiorstwa wdrażają takie koncepcje w sposób ewolucyjny i często dość praktycznie podchodzą do nowych technologii, korzystając z ich wybranych elementów. Kluczem do sukcesu jest w tym przypadku integracja, gdyż pozwala ona lepiej korzystać z posiadanych narzędzi i optymalizować całe procesy. Również nasza platforma ma funkcję integracji, bowiem umożliwia łączenie informacji z różnych obszarów przedsiębiorstw. Sądzę, że prawdziwe korzyści biorą się bowiem z tego, że integruje się pracę działu konstrukcyjnego, produkcyjnego, przygotowania produkcji i innych.

Co będzie działo się w przyszłości?

Sądzę, że będziemy obserwowali dynamiczne zmiany na całym rynku. Sam jeszcze kilka lat temu nie wyobrażałem sobie tabletów na hali produkcyjnej, a teraz mamy już liczne wdrożenia. Podobnie jeszcze dekadę temu nie oczekiwano, że interfejs operatora będzie szczególnie ładny graficznie, itd. – a dzisiaj jest to już standardem. Na rynku pojawia się wiele ciekawych produktów i obiecujących technologii, przez co można spodziewać się kolejnych, przełomowych zmian.

O Przemyśle 4.0 należy myśleć w sposób zdecydowanie pragmatyczny i korzystać z tego, co dostępne jest tu i teraz. Warto zastanowić się, jak odzwierciedlać procesy, które zachodzą w przedsiębiorstwie, tak aby krok po kroku tworzyć spójny model produkcji

Uważam, że o Przemyśle 4.0 należy myśleć w sposób zdecydowanie pragmatyczny i korzystać z tego, co dostępne jest tu i teraz. Warto zastanowić się, jak odzwierciedlać procesy, które zachodzą w przedsiębiorstwie, tak aby krok po kroku tworzyć spójny model produkcji. Dzisiaj generuje ona bardzo dużo danych, które mogą być wykorzystane do poprawy i usprawniania wielu aspektów działalności. Zadbanie o ich spójność tworzy pewien fundament, na bazie którego w przyszłości wdrażane mogą być różne narzędzia, w tym takie jak analiza Big Data, algorytmy bazujące na sztucznej inteligencji i inne. Stąd też podejmując działania rozwojowe polecam spojrzenie do przodu i takie dobieranie narzędzi oraz tworzenie systemów, aby zapewnić ich maksymalną elastyczność aplikacyjną i możliwości łatwej rozbudowy w przyszłości.

Dziękujemy za rozmowę.

Na tematy dotyczące narzędzi oferowanych przez firmę, wykorzystania analizy Big Data oraz rozwoju Internetu Rzeczy przeczytać można w wywiadzie z Dariuszem Kudzią publikowanym tutaj. Polecamy również kanał wideo Dassault Systèmes.